Met een klein team van specialisten, hebben wij alle kennis in huis om een composiet product te maken dat aan uw wensen voldoet. Onze specialisten doorlopen het gehele proces van de bouw en weten zo precies wat er speelt. Doordat we alle faciliteiten hebben om het gehele bouwproces van mal tot het opleveren van het casco binnenhuis te doen, hebt u de handen vrij om u te richten op wat er na het casco komt.

Paul wist al vroeg wat hij later wilde, boten bouwen. Op zijn 16de bouwde hij tijdens zijn opleiding een wedstrijdzeilboot, een schakel. In 2006 is paul begonnen met het werken met composiet. Toen hij in 2012 een opdracht aangeboden kreeg, is hij voor zichzelf begonnen als freelancer. De opdrachten werden steeds groter en in 2015 gevestigd in Uitwellingerga. Toen nog met af en toe hulp van freelancers. In 2018 kregen we voor het eerst personeel en intussen hebben we een gezellig team van 17 mannen en vrouwen. Met ieder zijn eigen specialiteit.

• 850m² werkplaats
• Oven van 44m² voor het bakken van de producten tot wel 120 graden
• 3 Mobiele oven units voor het bakken van casco’s die niet in de oven passen
• Autoclaaf voor het bakken van onderdelen met onder en bovendruk
• CNC Freesmachine voor het frezen van de bouwpakken voor onze mallen of producten
• Grote vriescel voor het bewaren van prepreg en sprint materialen
• Gelegen op een watersport gebonden industrieterrein met uitstekende uitrij mogelijkheden van groot transport
• Transport over water mogelijk vanaf de kade

Paul Dijkstra Composites onderscheidt zich van concurrenten door het zelf ontwikkelde custom made mallen systeem. Deze mallen kunnen tegen hogere temperaturen en zijn daardoor geschikt voor het gebruik met prepreg en/ of sprint. Doordat we deze volledig binnenhuis maken is het veel goedkoper dan bij 3D gefreesde mal. Dat onze mallen speciaal zijn is niet onopgemerkt gebleven in de composiet wereld. Zo zijn onze mallen tijdens de Boat Builders Award 2019 genomineerd in de catogorie: ‘ Inovation in a production proces’. Grand Banks ging er met een 3D printrobot met de prijs vandoor, maar we zijn trots op dit grote podium gestaan te hebben.

Sinds 2022 staat er een autoklaaf in onze werkplaats. In de autoclaaf kunnen we onder hoge druk en temperatuur de composiet producten bakken. Waardoor er nog een hogere kwaliteit ontstaat en waardoor we nog lichtere en sterkere producten kunnen leveren.

Sinds 2016 zijn wij de trotste eigenaren van een CNC-frees. Met deze frees kunnen we computer gestuurd alles op de millimeter nauwkeurig uitfrezen. Op deze wijze maken wij bouwpakketten voor onze mallen. We kunnen ook 3D vormen frezen. Sindsdien zijn wij niet meer afhankelijk van een externe frezer. Dit scheelt niet alleen in de kosten maar heeft ook de doorlooptijd van onze projecten verkort.

• Prepreg, de hars is reeds in de mat verwerkt. Hierdoor heb je de perfecte verhouding hars en is het eindproduct uitermate sterk en licht. Door vacuüm en ovenverhitting wordt het product gereed gemaakt. Prepreg is een schone en hightech bouwwijze.
• Sprint, dit lijkt op Prepreg maar in dit geval ligt de hars op de vezel. Dit materiaal wordt in combinatie gebruikt met Prepregs en zorgt voor beter luchttransport, waardoor er minder vaak een debulk (vacuüm) nodig is.  Hierdoor kan er dus sneller gebouwd worden, vandaar de naam Sprint. Net als Prepreg is Sprint een schone en High-tech bouwwijze.
• Vacuüm injectie, de hars wordt door middel van vacuüminjectie door het laminaat gezogen. Hierdoor komt de juiste hoeveelheid hars in het product. Vacuüminjectie is een schone, hightech bouwwijze. Het bouwplan voor deze methode moet zeer nauwkeurig ontwikkeld worden.
• Wet lay-up, de hars wordt handmatig in het product gerold. Deze arbeidsintensieve methode is wel de minst risicovolle methode.